منبع پایان نامه ارشد با موضوع تغییر رفتار و استانداردها

عوامل مختلفی بر میزان خوردگی و سرعت آن تاثیر می‌گذارند که مهم‌ترین آن‌ها عبارتند از: جنس فلز، میزان اکسیژن موجود در محیط خورنده، غلظت مواد اکسیدکننده، غلظت مواد خورنده، جفت شدن گالوانیکی، سرعت سیال، دما و غیره ]3S/Cr2O3………………………………………………………………………………………………………… [ که در این جا از میان این عوامل جنس فلز و محیط‌های خورنده مورد بررسی قرار می‌گیرد:
1-6-1- جنس فلز

  • جهت انتخاب مواد مناسب و مقاوم در برابر خوردگی در شرایط مختلف، استفاده از استانداردهای رایج مربوط به امر خوردگی از اهمیت زیادی برخوردار میباشد. همچنین استفاده از استانداردهای رایج در امر خوردگی میتواند در خصوص خواص مواد از نقطه نظرهای ترکیب شیمیایی، مقاومت مکانیکی و به خصوص مقاومت در برابر خوردگی، کمک شایانی به طراحان ارائه نماید.
    به طور کلی فاکتورهایی که در انتخاب مواد می‌توان به آن استناد کرد به شرح ذیل میتواند باشد:
    1- استفاده از ماده مناسب مطابق استانداردهای رایج خوردگی
    2- قابلیت تولید آن آلیاژ خاص
    3- در دسترس و ارزان بودن آلیاژ
    4- در صورت امکان از مواد غیر فلزی استفاده شود
    یکی از راهکارهای مناسب جهت افزایش مقاومت به خوردگی فلزات افزودن عناصر آلیاژی فلز می‌باشد که باعث تغییر رفتار خوردگی فلز پایه شده و افزایش مقاومت به خوردگی آن می‌شود. افزودن عناصری از قبیل Niو‌‌ Cr به فولاد و Mo به فولاد زنگ نزن سبب افزایش مقاومت به خوردگی در دمای بالا در فولاد می‌شود.
    1-6-1-1- آلیاژهای اصلی
    مقصود از این آلیاژها، آلیاژهایی است که اجزای اصلی آن‌ها را آهن و کربن تشکیل می‌دهند. فریت و سمانتیت، آلیاژهای اصلی آهن و کربن هستند.
    آلیاژهایی از آهن و کربن که دارای کربن کمی هستند، به آسانی برای عملیات مکانیکی (آهنگری و پرس کاری) مناسبند. از این آلیاژها فولادهای گوناگون ساخته می‌شود.
    هر قدر مقدار کربن در آلیاژها بیش‌تر باشد، سمنتیت بیش‌تری تشکیل می‌شود و آلیاژ، سخت‌تر و شکننده‌تر خواهد بود. آلیاژهای آهن و کربن که درصد کربن آن‌ها زیاد است، در ریخته‌گری مصرف دارند و جزء دسته چدن هستند. چدن آلیاژی از آهن و کربن است که مقدار کربن آن از2 درصد بیش تر است. چدن‌های تجارتی تا 5 درصد کربن دارند.
    1-6-1-2- فولاد
    منظور از فولاد، آلیاژهای آهن و کربنی هستند که تا 2 درصد کربن دارند. خواص مکانیکی فولاد، از خواص چدن بالاتر است. فولاد را می‌توان آب داد، نورد و آهنگری کرد. فولاد بسیار نیرومند و شکل پذیر است و به آسانی قابل تراش‌کاری است.
    فولاد نرم که کمتر از 25/0 درصد کربن دارد، شکل‌پذیری خیلی خوبی داشته و قابل جوشکاری و آهنگری است و می‌توان روی آن نورد گرم و سرد انجام داد. این فولاد، موارد استعمال فراوانی در کلیه‌ی رشته‌های صنعتی به ویژه در مهندسی مکانیک دارد.
    فولادها بسته به موارد مصرف‌شان، به دو دسته”فولادهای ساختمانی” و “فولادهای ابزار” تقسیم-‌بندی می‌‌شوند. فولادهایی که کم تر از 6/0 درصد کربن دارند، فولادهای ساختمانی‌اند که نسبتاً نرم و شکل‌پذیر هستند ]2.[
    فولادهایی که بیش از 6/0 درصد کربن دارند، فولادهای ابزار نامیده می‌شوند. این فولادها، هم مقاوم‌تر و هم سخت‌ترند. فولادهای ابزار کربن دار، به دو دسته ی فولادهای معمولی و مرغوب تقسیم می-‌شوند. فولادها به دلیل کمبود عناصر آلیاژی مقاوم به خوردگی نسبت به محیط‌های خورنده مقاوم نیستند.
    1-6-1-2-1- فولاد‌های زنگ نزن
    فولادهای زنگ نزن، گروهی از فولادهای پر آلیاژ بر پایه‌ی سیستم‌های Fe‐Cr, Fe‐Cr‐C و Fe‐Cr‐Ni ‌‌‌می‌باشند. برای زنگ نزدن، این فولادها باید حداقل حاوی 5/10% وزنی کروم باشند.
    افزودن کروم به فولاد و تاثیر آشکار آن بر مقاومت به خوردگی، در سال 1821 در ساخت قاشق و چنگال مشخص شد. آزمایش‌های ابتدایی با آلیاژ، نشان داد که با افزایش مقدار کروم، شکل‌پذیری فولاد کاهش می‌یابد (به دلیل مقدار کربن بالای این آلیاژهای اولیه) و تا اوایل قرن بیستم، به همین دلیل این آلیاژها چندان استفاده نشدند. مزیت فولادهای مقاوم به خوردگی در فاصله سال‌های 1900 تا 1915 مجدداً نمود پیدا کرد و توسعه یافت. مثال بارز برای این موضوع، تولید آلیاژهای کروم‌دار با عیار کمتر کربن در سال 1897 به وسیله “گلداشمیت ” در آلمان بود. پس از آن مقالاتی در این باره به چاپ رسید و تولید این فولادها مورد توجه قرار گرفت. مساله‌ی دیگری که تولید گسترده فولادهای زنگ نزن را مهیا ساخت، توسعه کوره ذوب قوس الکتریکی مستقیم در سال 1899 بود. این فولادها مقاومت خوبی در محیط‌های خورنده دارند.
    فولادهای زنگ نزن به پنج گروه تقسیم می‌شوند: مارتنزیتی ، فریتی ، آستنیتی ، آستنیتی- فریتی یا دو فازی و رسوب‌سختی. فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی (Fe‐Cr‐C‐ (Ni‐Mo)) حاوی 5/11 تا %18 کروم و در حدود 15/0 تا %2/1 کربن است و در مقایسه با دیگر فولادهای زنگ نزن مولیبدن هم در ترکیب آن می‌تواند استفاده شود. بیشترین کاربرد این فولادها در تیغه‌های چاقو، ابزار جراحی و محورها و… است]1S/Cr2O3………………………………………………………………………………………………………… [.
    فولادهای زنگ نزن فریتی (Fe‐Cr‐Mo) دارای 5/10 تا %30 کروم و %8/0 کربن است. این فولاد به دلیل افزایش مقاومت به خوردگی در مقابل تنش‌های کلریدی در سیستم‌های اگزوز خودرو و قسمت‌های داخلی خودرو استفاده می‌شود. این گروه زمانی انتخاب می‌شوند که چقرمگی ضرورت اولیه نباشد و مقاومت به خوردگی در مقابل تنش‌های کلریدی مورد نیاز باشد. در فولادهای زنگ نزن آستنیتی (Fe‐Cr‐Ni‐Mo) کربن در حد پایین و کمتر از %18/0 نگه داشته می‌شود و کروم در محدوده 16 تا %28 متغیر و میزان نیکل 5/3 تا %32 است .این آلیاژ با عملیات حرارتی سخت نمی‌شود و خواص کلیدی مانند مقاومت به خوردگی، انعطاف‌پذیری و چقرمگی در این فولادها بسیار عالی است. کاربرد این فولادها در تجهیزات مواد غذایی، تجهیزات محصولات شیمیایی، کاربردهای خانگی و ساختمانی است ]1S/Cr2O3………………………………………………………………………………………………………… [.
    در فولاد زنگ نزن آستنیتی- فریتی (Fe‐Cr‐Ni‐Mo‐N) نیز میزان کربن در حد پایین و کمتر از3/0% در نظر گرفته می‌شود. کروم نیز در رنج 21 تا 26% و میزان نیکل حدود 5/3 تا 8% متغیر است. این آلیاژها ممکن است بیش از 4% مولیبدن داشته باشد. این آلیاژ دارای خاصیت مغناطیسی است و استحکام کششی و استحکام تسلیم بالاتری نسبت به فولادهای زنگ نزن آستنیتی دارند. کاربردهای متداول این آلیاژ در کارخانه‌های پتروشیمی، کارخانه‌های تولید نمک، مبدل‌های حرارتی و صنعت کاغذسازی است ]1S/Cr2O3………………………………………………………………………………………………………… [.
    این نوشته در مقالات و پایان نامه ها ارسال شده است. افزودن پیوند یکتا به علاقه‌مندی‌ها.